Es gibt keinen triftigen Grund ein Surfboard selber zu bauen. Surfboardschmieden, insbesondere in den "Surfnationen" findet man wie Sand am Meer. Man kann sich das Brett gleich aus dem Urlaub mitbringen oder man nimmt das glänzende "Customboard" Made in Fernost vom Surfladen seines Vertrauens.
Gibt man sich nicht mit den Boards von der Stange zufrieden und läßt sich eins shapen wird die Sache oft teurer. Ich hatte nie das Gefühl ein auf mein Können zugeschnittenen Wellenreiter zu fahren. Ob ich nun ein Shortboard, Longboard oder Fish gekauft hatte, das eine zu klein, das andere zu wenig wendig, fühlte ich mich auf meinem alten, zerbeulten BIC Board immer noch am wohlsten.
Da ein lokaler Shaper leider nicht zu finden war und ich mir auch nicht recht vorstellenkonnte, das eine Schmiede von Fuerte ein passendes Board für norddeutsche und dänische Wellen shaped, kam mir die Idee ein Brett selber zu bauen.

Deutschsprachige Anleitungen, entsprechendes Baumaterial und technische Ausstattung sind hierzulande Mangelware. Zwar existieren im Internet diverse Foren, wie z.B. "Swaylock's", wo man sich mit Gleichgesinnten austauschen kann, die umfangreichsten und fundiertesten Informationen und Materialien finden sich jedoch im englischsprachigen Raum und dort meist auch nur in Übersee. Im Anschluß an den Blog findet Ihr eine Liste zu den einschlägigen Seiten, die Hilfestellung für ein solches Projekt geben.
Desweiteren macht die Herstellung eines Surfboards jede Menge Dreck. Es ist also keineSache für Muttis Küche. Teilweise muß mit allergieauslösenden Materialien gearbeitet werden, so daß aus gesundheitlicher Sicht von diesem Hobby abgeraten werden muß.

Foamie oder Holz?
Die Vorteile bei einem Foamie liegen ganz klar in der schier endlosen Auswahl von Blanks, die es von diversen Herstellern auch hier in Europa gibt. Es handelt sich meist um EPS oder Polyurethankerne, deren Bearbeitung einfach und wirtschaftlich ist. Erfahrene Shaper schnitzen in knapp 2 Stunden ein perfektes Board aus einem Rohling. Desweiteren sind schaumstoffbasierte Boards auch mit zwei Lagen Laminat sehr leicht - bei größeren Boards über 7 Fuß ein nicht außer Acht zu lassender Vorteil. Nachteil: Anfänger verhauen aufgrund des weichen Kernmaterials gerne auch mal 2-3Blanks, was bei einem Preis von 100,00€ aufwärts pro Teil ärgerlich ist.
Holzboards unterscheiden sich vollkommen in ihrem Aufbau und der Bearbeitungsweisevon einem Foamie. Sie sind je nach Holzart deutlich schwerer, daher ab einer gewissen Größe meist in Hohlbauweise gefertigt. Sie sind im Querschnitt wie eine Fulgzeugtragfläche aufgebaut. Wie bei vielen Windsurfboards müssen Hohlbretter be- und entlüftet werden, damit sie nicht reißen.
Ein großer Vorteil gegenüber Foamies ist die hohe Stabilität bei genügend Flex. Holzboards erleben, nachdem sie mit Aufkommen von Schaumstoff in den späten 50er Jahren des letzten Jahrhunderts verdrängt wurden, vor dem Hintergrund ökologischer Aspekte eine Renaissance. Tom Blake läßt grüßen.
Die Firmen woodsurfboardsupply und europeansurfsupply haben sich auf die Entwicklungund den Vertrieb von Bausätzen, Baumaterial und diversen Holzblanks spezialisiert. Die Holzblanks sind aus einem Stringer und Querrippen aufgebaut, die miteinander verleimt das Grundgerüst des späteren Boards ergeben.

Geliefert wird das praktischerweise ineiner 50cm x 10cm x 10cm messenden Pappschachtel. Die Firmen bieten verschiedene Grundformen respektive Shapes an. Sie reichen vom Fishüber Egg/Evolution zum Longboard und SUP. Einfluss auf das Aussehen und das Fahrverhalten kann über die Wahl des Holzes sowie Gestaltung von Nose, Tail und Rails genommen werden. Eine Beeinflussung des Rocker ist nur bedingt über die Vorbiegungoder spätere Behobelung der Holzleisten möglich.

Zum Bauvorgang
Wie gesagt, setzt man aus einem Stringer und Querrippen das Grundgerüst des Boards zusammen. Danach wird zuerst die Oberseite mit vorgebogenen Holzleisten bespannt, ichhabe bei den beiden bisher von mir gebauten Boards Mahagoni, Paulownia und Rotzeder in 5mm Stärke verwendet. Durch die unterschiedliche Holzfarbe und Maserung bestimmt man das Design des Boards. Danach klebt man auf die Unterseite entsprechende Leisten oder aber eine durchgehende Platte aus Sperrholz.
So sieht das Brett dann aus:

Damit das Ganze dann noch dicht ist, müssen aus 5mm dicken Balsaholzleisten die Rails und aus Balsaholzblöcken Nose-und Tailblock auf die Seiten und vorne und hinten aufgeklebt werden. Insbesondere das Verkleben der Balsaholzleisten für die Rails ist eine öde und zeitraubende Arbeit.

Aus diesen Blöcken hobelt man dann die Form der Rails, Nose und Tail. Ich habe mich beidem Evolutionboard für ein Squashed Tail und Boxy- Rails entschieden. Die Nose habeich leicht spitz zulaufen lassen.

Dann wir das Board in die abschließende Form gehobelt und mit Sandpapier bis 400er Körnung in Form gebracht. Es sieht dann so aus:

Laminiervorgang
Beim Laminieren wird egal ob Foamie oder Holz zwischen der Verwendung von Polyester- oder Epoxydharz unterschieden. Polyester ist bei der Verarbeitung fehlerverzeihender, setzt aber Unmengen von Styrol frei und kann daher in geschlossenen Räumen nicht verwendet werden. Es muß eine Garage zur Verfügung stehen, damit eine einigermaßenStaub- und Insektenfreie Zone geschaffen werden kann. Polyester ist später deutlich UV-stabiler und vergilbt nicht so stark. Epoxy ist, wenn man überhaupt davon sprechen kann gesundheitlich etwas unbedenklicher, da keine Lösungsmittel vorhanden sind, die ausdünsten können. Insbesondere der Härter kann durch die darin enthaltenen Amine schwere Allergien hervorrufen. Epoxydharz wird mittlerweile von einigen Firmen als "Ökovariante" in Form von Greenpoxy 55 oder Leinölharz angeboten. Ich habe sowohl Polyester, als auch Greenpoxy55 verwendet und habe mit beiden Harzen gute Laminate erzielen können.

Vorbereitung und Zuschnitt der Fasermatten
Für die Oberseite verwendete ich 2 Lagen Glasfasermatten 163g/qm Finish FK144, für die Unterseite gleiche Grammzahl, jedoch nur eine Lage. Da ich Singlefins gebaut habe, habe ich im Bereich der Finne eine Verstärkung aus einer 50cm x 25 cm messenden Matte eingelegt.

So sieht das dann unmittelbar nach Laminierung mit dem Harz aus:

Wie man sieht ist der Laminiervorgang eine ziemliche Schweinerei... Zuerst wird die Unterseite laminiert, wobei man die überhängenden Fasermattenanteile um die Rails herum bis auf die Oberseite anarbeitet, danach erhält die Oberseite ihr Laminat. Abschließend wird noch ein Sandingcoat aufgetragen, also eine Harzschicht, die später beim Schleifen bearbeitet wird und das Laminat schützt.
Nach entsprechender Trocknung bei am besten über 20 Grad Celsius über mehrere Tageerfolgt das Sanding. Beginnend bei 80er Körnung wird mit Schleifmaschinen bis 400er Körnung das Laminatauf matten Glanz gebracht. Nun müssen noch die Schächte für Finnenbox und Leashplug eingefräst werden und diese mit einem Gemisch aus Harz und Microballoons befestigt werden. Den Schacht für die 10" Chinook Centerbox fräst man mit einer Oberfräse und einer selbst hergestellten, passenden Schablone aus. Für den Leashplug besorgt man sich einen Förstnerbohrer. Danach werden die überstehenden Bereiche beigearbeitet, damit das Ganze mit der Ebene des Laminats abschließt.
Zur Belüftung des hohlen Boards muß ein Entlüftungsnippel eingebaut werden. Dieser kann mit einer rostfreien Rampamuffe oder Einschlaghülse für den Tischlerbedarf, sowiedazu passenden Verschlußmuttern (Hohlschrauben) selbst angefertigt werden. Damit das beim Noseride nicht am Fuß weh tut, habe ich beim Mini Malibu die Mutter ins Holz
eingelassen. Zum Schluß versiegelt man das Laminat mit einem Speziallack, Topcoat genannt. Das glänzt nicht nur schön, sondern schützt Holz und Harz vor UV-Strahlung und kleineren Beschädigungen.

Im Endergebnis sehen die beiden Boards dann so aus:

Fahrverhalten:
Trotz des deutlich höheren Gewichts haben Holzboards aufgrund ihrer Hohlbauweise einen stärkeren Auftrieb als Kunststoffboards. Beide Boards sind recht groß und lassen sich sehr leicht anpaddeln. Obwohl ich nicht der beste Surfer bin, ist das Surfen bei beiden Boardgrößen einfach und ausgewogen -im Gegenteil, ich bin noch nie so schnell mit einem neuen Board zurecht gekommen. Die Boards sind gutmütig, leicht zu steuern,er möglichen weiche Turns und vermitteln ein "Looses" Gefühl.

Fazit:
Boards selbst zu bauen ist eine Mordsarbeit, man kann jedoch auch mit einfachen Mitteln zu sehr guten Ergebnissen kommen. Holz stellt eine gute Alternative zu Kunststoffboards dar. Preislich liegen Holzboards deutlich über den Plastikbrettern, sie sind aber haltbarer und zum Schluß auch noch biologisch abbaubar (vorausgesetzt man nimmt einigermaßenumweltverträgliches Harz oder entfernt das Laminat). Ich kann mich denjenigenanschließen, die sich Gedanken über die Herkunft über ihr Board machen und dazuauffordern, lokale Shaper zu unterstützen. Es gibt in Deutschland mittlerweile gute Boardschmieden, die Customs bauen, auf die Wünsche der Kunden eingehen und eine gute, individuelle Beratung machen. An dieser Stelle recht herzlichen Dank an die internationale Shapingcommunity, insbesondere Robin Ebenstreit (europeansurfsupply.ch), der mich bei den Projekten geduldig und kompetent beraten hat.

Hier findet ihr weitere Bilder: Brettbau Galerie

Euer Sven

Quellen:
www.woodsurboardsupply.com
www.europeansurfsupply.ch
www.treetosea.com
www.timeout.de
www.bacuplast.de
www.greenlightsurfsupply.com
www.seabase.eu
www.viralsurf.fr
www.rootedorigin.com
www.windfluechter-boards.de
 

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